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Descripción del Producto

Merchandise: Brass worm Equipment/bronze mechanical components/equipment box/ Speed Reducer Gear, Mechanical Gear Made by Sand Casting  
 

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Cómo comparar diferentes tipos de engranajes rectos

Al comparar diferentes tipos de engranajes rectos, hay varias consideraciones importantes a tener en cuenta. Las principales incluyen: aplicaciones comunes, diámetro primitivo y círculo de adición. Aquí analizaremos cada uno de estos factores con más detalle. Este artículo le ayudará a comprender las ventajas de cada tipo de engranaje recto. Ya sea que busque impulsar un motor eléctrico o una máquina de construcción, el engranaje adecuado le facilitará el trabajo y le ahorrará dinero a largo plazo.

Aplicaciones comunes

Entre sus múltiples aplicaciones, el engranaje recto se utiliza ampliamente en aviones, trenes y bicicletas. También se utiliza en molinos de bolas y trituradoras. Su capacidad de alta velocidad y bajo par lo hace ideal para diversas aplicaciones, incluyendo maquinaria industrial. A continuación, se presentan algunos de los usos comunes de los engranajes rectos. A continuación, se enumeran algunos de los tipos más comunes. Si bien los engranajes rectos suelen ser silenciosos, presentan limitaciones.
Una transmisión de engranajes rectos puede ser externa o auxiliar. Estas unidades se apoyan en carcasas delantera y trasera. Transmiten la fuerza a las unidades auxiliares, que a su vez mueven la máquina. La velocidad de accionamiento suele estar entre 5000 y 6000 rpm, o 20 000 rpm para respiraderos centrífugos. Por esta razón, los engranajes rectos se utilizan habitualmente en maquinaria de gran tamaño. Para obtener más información sobre los engranajes rectos, vea el siguiente vídeo.
El diámetro primitivo y el paso diametral de los engranajes rectos son parámetros importantes. El paso diametral, o la relación entre los dientes y el diámetro primitivo, es importante para determinar la distancia entre centros de dos engranajes rectos. Esta distancia se calcula sumando el radio de cada círculo primitivo. El perfil del diente, o adenda, es la altura que sobresale un diente del círculo primitivo. Además del paso, la distancia entre centros de dos engranajes rectos se mide en función de la distancia entre sus centros.
Otra característica importante de un engranaje recto es su capacidad para funcionar a baja velocidad. Puede generar gran potencia incluso a bajas velocidades. Sin embargo, si el control del ruido no es una prioridad, es preferible un engranaje helicoidal. Los engranajes helicoidales, por otro lado, tienen dientes dispuestos en dirección opuesta al eje, lo que los hace más silenciosos. Sin embargo, considerando el nivel de ruido, un engranaje helicoidal funcionará mejor a baja velocidad.

Construcción

La construcción de un engranaje recto comienza con el corte de la pieza bruta. Esta pieza bruta se fabrica a partir de un tocho con forma de pastel y puede variar en tamaño, forma y peso. El proceso de corte requiere el uso de matrices para crear la geometría correcta del engranaje. Posteriormente, la pieza bruta se introduce lentamente en la máquina de tornillo sin fin hasta que alcanza la forma y el tamaño deseados. En el proceso de fabricación se utiliza una pieza bruta de acero, denominada tocho de engranaje recto.
Un engranaje recto consta de dos partes: un orificio central y un orificio guía. La adenda es el círculo que recorre los puntos más externos de los dientes del engranaje. El diámetro de la raíz es el diámetro en la base del espacio entre los dientes. El plano tangente a la superficie primitiva se denomina ángulo de presión. El diámetro total de un engranaje recto es igual a la adenda más el dedenda.
El círculo primitivo es un círculo formado por una serie de dientes y una división diametral de cada diente. El círculo primitivo define la distancia entre dos engranajes engranados. La distancia entre centros es la distancia entre los engranajes. El diámetro del círculo primitivo es un factor crucial para determinar la distancia entre centros entre dos engranajes rectos acoplados. La distancia entre centros se calcula sumando el radio del círculo primitivo de cada engranaje. El dedendum es la altura de un diente por encima del círculo primitivo.
Otras consideraciones en el proceso de diseño incluyen el material de construcción, los tratamientos superficiales y el número de dientes. En algunos casos, un engranaje estándar disponible comercialmente es la opción más adecuada. Cumplirá con las necesidades de su aplicación y será una alternativa más económica. El engranaje no durará mucho si no se lubrica adecuadamente. Existen diversas maneras de lubricar un engranaje recto, incluyendo cojinetes de deslizamiento hidrodinámicos y engranajes autónomos.

Círculo de adenda

El diámetro primitivo y el círculo primitivo son dos dimensiones importantes de un engranaje recto. Estos diámetros corresponden al diámetro total del engranaje, y el círculo primitivo es el círculo centrado alrededor de la raíz de los espacios entre los dientes. El factor de addendum es una función del círculo primitivo y del valor de addendum, que es la distancia radial entre la parte superior del diente del engranaje y el círculo primitivo del engranaje de acoplamiento.
La superficie primitiva es el lado derecho del círculo primitivo, mientras que el círculo raíz define el espacio entre los dos lados de los dientes del engranaje. El dedendum es la distancia entre la parte superior del diente del engranaje y el círculo primitivo, y el diámetro primitivo y el círculo de addendum son las dos distancias radiales entre estos dos círculos. La diferencia entre la superficie primitiva y el círculo de addendum se conoce como holgura.
El número de dientes del engranaje recto no debe ser inferior a 16 cuando el ángulo de presión es de veinte grados. Sin embargo, se puede utilizar un engranaje de 16 dientes si su resistencia y relación de contacto se encuentran dentro de los límites de diseño. Además, se puede evitar el socavado mediante el desplazamiento del perfil y la modificación de la adenda. No obstante, también es posible reducir la longitud de la adenda mediante una corrección positiva. Sin embargo, es importante tener en cuenta que el socavado puede ocurrir en engranajes rectos con un círculo de adenda negativo.
Otro aspecto importante de un engranaje recto es su engrane. Por ello, un engranaje recto estándar tendrá un círculo de referencia de engrane llamado círculo primitivo. La distancia entre centros, por otro lado, es la distancia entre los ejes centrales de los dos engranajes. Es importante comprender la terminología básica del sistema de engranajes antes de comenzar un cálculo. A pesar de esto, es esencial recordar que es posible engranar un engranaje recto utilizando el mismo círculo de referencia.

Diámetro de paso

Para determinar el diámetro primitivo de un engranaje recto, se debe especificar el tipo de transmisión, el tipo de impulsor y el tipo de máquina accionada. También se define el valor de paso diametral propuesto. Cuanto menor sea el diámetro primitivo, menor será la tensión de contacto en el piñón y mayor será su vida útil. Los engranajes rectos se fabrican mediante procesos más sencillos que otros tipos de engranajes. El diámetro primitivo de un engranaje recto es importante porque determina su ángulo de presión, la profundidad de trabajo y la profundidad total.
La relación entre el diámetro primitivo y el número de dientes se denomina PASO DIAMETRAL. Los dientes se miden en el plano axial. El RADIO DE FILETE es la curva que se forma en la base del diente del engranaje. Los DIENTES DE PROFUNDIDAD TOTAL son aquellos cuya profundidad de trabajo es igual a 2.000 dividido entre el paso diametral normal. El diámetro del cubo es el diámetro exterior del cubo. La proyección del cubo es la distancia que el cubo se extiende más allá de la cara del engranaje.
Un engranaje recto métrico se especifica típicamente con un paso diametral. Este es el número de dientes por pulgada del diámetro del círculo primitivo. Generalmente se mide en pulgadas inversas. El plano normal interseca la superficie del diente en el punto donde se especifica el paso. En un engranaje helicoidal, esta línea es perpendicular al cilindro primitivo. Además, el cilindro primitivo normalmente es perpendicular a la hélice en su exterior.
El diámetro de paso de un engranaje recto se especifica generalmente en milímetros o pulgadas. Un chavetero es una ranura mecanizada en el eje que encaja la chaveta en su interior. En el plano normal, el paso se especifica en pulgadas. El paso evolvente, o paso diametral, es la relación de dientes por pulgada de diámetro. Aunque esto pueda parecer complicado, es una medida importante para comprender el paso de un engranaje recto.

Material

La principal ventaja de un engranaje recto es su capacidad para reducir la tensión de flexión en el diente, independientemente de la carga. Un engranaje recto típico tiene un ancho de cara de 20 mm y falla al ser sometido a 3000 N. Esto supera con creces el límite elástico del material. A continuación, se presentan las propiedades del material de un engranaje recto. Su resistencia depende de las propiedades del material. Para determinar qué material de engranaje recto se adapta mejor a su máquina, siga los pasos a continuación.
El material más común para engranajes rectos es el acero. Existen diferentes tipos de acero, como el hierro dúctil y el acero inoxidable. El acero S45C es el más común y tiene un contenido de carbono de 0,451 TP3T. Este tipo de acero es fácil de obtener y se utiliza para la producción de engranajes helicoidales, rectos y de tornillo sin fin. Su resistencia a la corrosión lo convierte en un material popular para engranajes rectos. A continuación, se presentan algunas ventajas y desventajas del acero.
Un engranaje recto está hecho de metal, plástico o una combinación de estos materiales. La principal ventaja de los engranajes rectos metálicos es su relación resistencia-peso. Son aproximadamente un tercio más ligeros que el acero y resisten la corrosión. Si bien el aluminio es más caro que el acero y el acero inoxidable, también es más fácil de mecanizar. Su diseño facilita su personalización para cada aplicación. Su versatilidad permite su uso en prácticamente cualquier aplicación. Por lo tanto, si tiene una necesidad específica, puede encontrar fácilmente un engranaje recto que se ajuste a sus necesidades.
El diseño de un engranaje recto influye considerablemente en su rendimiento. Por lo tanto, es fundamental elegir el material adecuado y medir las dimensiones exactas. Además de ser importantes para el rendimiento, las mediciones dimensionales también lo son para la calidad y la fiabilidad. Por lo tanto, es fundamental que los profesionales del sector estén familiarizados con la terminología utilizada para describir los materiales y las piezas de un engranaje. Además, es fundamental comprender bien el material y las dimensiones de un engranaje para garantizar la precisión en las órdenes de producción y compra.

editor by czh 2023-02-01